低压注塑工艺以其不可比拟的优势，在这些年来越来越多的应用于各个工业领域，并逐渐取代传统的高压注塑工艺，那么对于这个注塑工艺，很多人还是比较陌生，不知道与传统的高压注塑工艺有什么区别，以下winstar小编为大家介绍低压注塑与高压注塑工艺的区别以及低压注塑的优势。

     热熔材料与注胶方式不同

      首先低压注塑与传统注塑机使用的材料不一样。低压注塑用的热熔胶粘度非常低，材料热熔后具有高流动性，不需要通过螺杆挤出，只要通过胶缸加热熔化后通过齿轮泵注射，用很小的压力就可以使其流动到空间很小的模具中，然后冷却成型。所以低压注塑机是没有螺杆装置的，注胶通过齿轮泵和胶管和胶枪注射。这样对于一些脆弱的元器件来说是具有非常好的保护作用，从而极大的提高了工作效率。

     加热压力、温度不同

     低压注塑是通过热熔胶的预加热注射成型的。传统注塑将压力调到最低，有无材料的粘度大，可能存在注胶不充分，也就是缺胶的情况。低压注塑的材料具有良好的粘接性能，是传统的工程塑料无法比拟的。下表中可以看到低压注塑工艺的温度要远远低于传统的高压注塑，可以有效降低一些精密仪器因温度过高而损坏的概率。

    传统高压注胶：

     注胶压力大(高达350-1300Bar);

     注胶温度高(230-300℃);

     模具只能采用钢制;

     不能注胶精密电子元件;

     注胶机采用油压驱动，不利于环保;

     胶料和产品粘接性差;

     低压注胶成型工艺：

     注胶压力低(1.5-40Bar);

     注胶温度低(180-240℃);

     模具可采用多种材料;

     理想的敏感、精密元件器的生产工艺;

     注胶机采用气压驱动，对环境无污染;

     胶料和产品粘接性好，防水密封性能高;

      最后，低压注塑温度低，可以使用一些其他材料的磨具，比如铸铝模。相对于钢模更加便于磨具的设计，开发以及加工制作，同时大大缩短模具的开发周期。另外，相比费时的传统高压注胶，低压热熔胶注塑成型的工艺周期可以缩减到几秒至几十秒，极大的促进了生产效率。